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数控机械加工中容易出现的撞刀现象原因分析及预防

作者:admin 浏览量:774 来源:本站 时间:2021-05-23 22:11:32

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信息摘要:

撞刀原因分析及预防1. 程序编写错误工艺安排错误,工序承接关系考虑不周详,参数设定错误。例:A.坐标设定为底为零,而实际中却以顶为0;B.安全高度过低,导致刀具不能完全抬出工件;C.二次开粗余量比前一把刀少 ;程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;2. 程序单备注错误例:A.单边碰数写成四边分中;B.台钳夹持

撞刀原因分析及预防


1. 程序编写错误


工艺安排错误,工序承接关系考虑不周详,参数设定错误。例:


A.坐标设定为底为零,而实际中却以顶为0;


B.安全高度过低,导致刀具不能完全抬出工件;


C.二次开粗余量比前一把刀少 ; 


程序写完之后应对程序之路径进行分析检查;




2. 程序单备注错误


例:A.单边碰数写成四边分中;


B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;


C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀; 


程序单应尽量详细;


程序单设变时应采用以新换旧之原则:将旧的程序单消毁。




3. 刀具测量错误


例:A.对刀数据输入未考虑对刀杆;


B.刀具装刀过短;


刀具测量要使用科学的方法,尽可能用较精确的仪器;


装刀长度要比实际深度长出2-5mm。




4. 程序传输错误


程序号呼叫错误或程序有修改,但仍然用旧的程序进行加工; 


现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据;


例如程序编写的时间和日期,并用熊族模拟。




5. 选刀错误


例:A.R4用成D8


6. 毛坯超出预期,毛坯过大与程序设定之毛坯不相符


7. 工件材料本身有缺陷或硬度过高


8. 装夹因素,垫块干涉而程序中未考虑


9. 机床故障,突然断电,雷击导致撞刀等


总之,掌握加工中心的编程技巧,利用各种方法来验证程序,坐标系和刀具的长度补偿、半径补偿设置正确,操作过程中做到眼观六路、耳听八方,避免出现不必要的失误,即可有效的避免撞刀现象的产生,更好地保护数控加工中心。


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